Diese Superlegierung wird zunächst im Vakuuminduktionsschmelzverfahren hergestellt. Danach wird das Elektroschlackeumschmelzverfahren eingesetzt, um weitere Verunreinigungen zu entfernen. Zuletzt kann das Material im Vakuumlichtbogen erneut geschmolzen werden. Im Allgemeinen wird angenommen, dass durch das dreifache Schmelzen optimale Materialeigenschaften erreicht werden.
| FWM durchschnittlicher
Gewichtsanteil in % |
ASTM F562 | |
|---|---|---|
| Kohlenstoff | 0,010 | 0,025 |
| Mangan | 0,06 | 0,15 |
| Silikon | 0,03 | 0,15 |
| Phosphor | 0,002 | 0,015 |
| Schwefel | 0,001 | 0,01 |
| Chrom | 20,58 | 19-21 |
| Nickel | 34,82 | 33-37 |
| Molybden | 9,51 | 9-10,5 |
| Kobalt | Rest | Rest |
| Titan | 0.43 | 1 |
| Eisen | 0,52 | 1 |
| Boron | 0,010 | 0,015 |
Diese chemische Analyse dient nur als Richtwert und kann nicht zu Spezifikationszwecken verwendet werden.
|
Dichte
|
8,415 g/cm3 |
|---|---|
|
Elastizitätsmodul
|
233 – 235 GPa |
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Elektrischer Widerstand
|
1033 µΩ-mm |
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Thermische Leitfähigkeit
|
11,2 W/mK (100°C) |
Die Wärmebehandlung sollte möglichst in einer reduzierenden Atmosphäre erfolgen, es kann aber auch ein Schutzgas verwendet werden. MP35N glüht bei 1010 – 1177,25°C in wenigen Minuten aus. Um optimale mechanische Eigenschaften zu erreichen, sollte kalt verformtes MP35N vier Stunden lang bei 583 – 593°C ausgehärtet werden.
MP35N bietet eine hervorragende Kombination aus Belastbarkeit und Korrosionswiderstand. Es wird gewöhnlich in kalt verformten Zustand verarbeitet; seine Zugfestigkeit entspricht der von 304. Anwendungsbereiche in der Medizin sind unter anderem Herzschrittmacherelektroden, Stylets, Katheder und orthopädische Seile.
| Anteil Kaltverformung |
Streckungsgrenze (GPa) |
Dehnung über 254 mm |
|---|---|---|
| 0% |
1,048
|
50% |
| 20% |
1,386
|
7% |
| 37% |
1,744
|
3% |
| 50% |
1,965
|
2,5% |
| 60% |
2,089
|
3,2% |
| 68% |
2,199
|
3,0% |
| 75% |
2,268
|
3,1% |
| 80% |
2,289
|
3,3% |
| 84% |
2,337
|
3,2% |
| 90% |
2,379
|
3,4% |
| 93% |
2,386
|
2,2% |
| 95% |
2,496
|
2,8% |
Typische Werte für Durchmesser unter 0,254mm; treffen nicht auf alle Durchmesser zu. Ergebnisse hängen vom Testverfahren ab.
Kobaltlegierungen entwickeln eine blanke Oberfläche, wenn sie zu Feindraht gezogen werden. Die Oberflächenrauheit kann bei Verarbeitung mit Ziehsteinen aus monokristallinem Diamant auf einen quadratischen Mittelwert von unter 5 gebracht werden. Drähte mit einem Durchmesser von mehr als 1 mm werden mit Ziehsteinen aus polykristallinem Diamant hergestellt und haben eine höhere Oberflächenrauheit als bei der Herstellung mit Naturdiamant. Durchmesser über 2,5 mm haben eine noch rauere Oberfläche, da sie mit Karbonziehsteinen hergestellt werden. Zusätzliche Veredlung kann zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit eingesetzt werden.
